生产线上正在作业的机械臂。

YMG全媒体记者 邹春霞 通讯员 胡斌 张先浩 袁欣悦 摄影报道

说这里神秘，是因为每个生产工艺都属于核心机密；说这里清洁，是因为生产线精密如钟表，多一个人的呼吸，都会影响产线的状态。

在这里，复杂流程不需要人工介入，一条流水线就能实现多款电芯混合生产；借助图像识别技术，工业机器人能够识别物料摆放位置，识别偏移后通过震动校正，再执行抓取动作；视觉检测系统以0.05毫米级精度为每一片电池进行“体检”。

这是记者近日探访烟台潍柴弗迪电池有限公司“黑灯工厂”看到的景象。

恒温恒湿“钢铁丛林”

产线实现全无人干预

走进潍柴弗迪的生产车间，仿佛进入一座幽暗的钢铁丛林。这里按工艺分为制片、叠片、装配、检测四个车间。工作人员进入之前，必须穿戴专用防静电衣、口罩、帽子与鞋套，经过人脸识别道闸，严谨程度堪比生物安全实验室。

“电芯是化工产品，电解液参数极易受环境影响。”潍柴弗迪总经理叶文周介绍，车间24小时恒温恒湿，露点部位更是严格管控。四个车间的人员与工位全部固定，不得随意跨区流动——多一个人呼吸，带进去的水汽就可能破坏车间环境，因此人员进出受到极其严格的管制。

整条产线绵延3公里，共138道工序，其中近九成由机器人完成。一排排黄白色的机械臂，在近乎无照明的条件下“丝滑”运转，精准执行着每一道指令。

在制片车间，机器手臂精准地将正负极浆料均匀涂覆在微米级厚度的箔材上，误差不超过头发丝的十分之一。

工程师陈威指着显示屏上的数据说：“你看，这里的厚度控制是关键。太厚会影响能量密度，太薄又容易产生安全隐患。现在的涂布机精度已经很高，我们通过上千次实验，才找到这个最佳平衡点。”

接着来到叠片工序，这里完全颠覆了记者对电池生产的想象。传统电池像卷心菜一样卷起来，而刀片电池则像书本一样一页页叠起来。工人们操作着自动化设备，将正极、隔膜、负极按照特定顺序层层叠加。隔膜材料看起来像保鲜膜，在这里，一百多片叠成一组，形成刀片电池的内芯。

“叠片是比亚迪的核心工艺，我们采用的是刀片电池最核心的高速叠片工艺，精度和稳定性在国内处于第一梯队。单组叠片包含53片负极、52片正极，中间是隔膜。”工艺工程师周冬凯介绍，产线实现了全无人工干预，设备自己判断、自己调整，真正做到了“黑灯友好”。

“我们内部有句话叫‘产量看叠片’。叠片的效率决定产线产能。叠片的节拍速度原来6秒一次，现在提升到3秒一次，全是机械手自动操作，只有设备出故障时才需要人工介入。”周冬凯介绍，目前现有两条产线，满负荷运转，日均产能1.5万到2万片刀片电池。

二阶段单条线产能翻倍

7月份或启动新生产线

“良品率稳定在96.5%以上，部分批次突破97%。对于一条还在爬坡期的新产线来说，这个数据我们还是比较满意的。”叶文周介绍，“与此同时，新产线也正在设计验证、产品定型阶段。”

“咱们产线分两个阶段，一阶段两条产线，二阶段是3、4号线，二阶段的单条线产能相当于一阶段的2—3倍。不仅快，而且还具备生产闪充电池的能力。”据介绍，更快的新产线或将在7月份启动。

在即将启动运行的“大方刀”电池产线上，工程师正在调试。记者看到，这里的机器人比一阶段产线“手臂”更长更粗。

“大方刀”，单片电池重达30多斤！这对机器人来讲，需要升级产线配套设备。

“是迭代了更高规格的机器人吗？还是换个有劲儿的机械手？”记者这个问题话音刚落，工程师笑着摇头：“没这么简单。机械手臂抓重了会把电池外壳抓伤，抓轻了又会甩掉。背后有很多工序要同步迭代。”

产品更重、尺寸更大，产线效率反而更高、产能更大。“原来做一片1度电的电池，现在做一片3度电的，哪怕单工序节拍提升有限，整体产能也提高很多。就像一个人一天搬10斤货和一天搬30斤货，产出效率完全不一样。”叶文周骄傲地说。

138道工序逾2000个指标

AI视觉检测设备成好帮手

产线每天生产近2万个电芯，是如何保证质量合格的呢？

“电芯总共138道工序，要检测的指标有2000多个，其中，关键指标两三百个，有一项不合格都不能放出这个车间。”在检测车间，技术人员白炳辉介绍，产品检测分两种：在线自动检测，以及送实验室抽样检测。

实验室内，各种检测设备林林总总。质检员郝英伶正在对极片对齐度进行检测。“刀片电池的极片很长，稍微偏一点肉眼根本看不出来，这道工序要是查不出来，后面就会出大问题。我每天要看几千张图像，眼睛疲劳感很强。我们后来上了AI视觉检测，把人工抽检变成了机器全检，”郝英伶说，现在主要是复核和判定边界案例，轻松多了。

给电池做“体检”，需要多长时间？“单一块电池，光检测环节就要12—15天，这还是最快的正常周期。比如放电检测就要24小时，必须做满时长，有的检测要48小时、72小时，指标各有不同。”叶文周说，一块电池，从最开始配料